Durante décadas, la industria manufacturera española asumió como un coste fijo la compra de determinados suministros externos: gases industriales en botella, agua tratada de red, energía de la red eléctrica. La lógica era sencilla: producir esos insumos internamente requería una inversión en equipos e ingeniería que pocas plantas estaban dispuestas a asumir cuando el suministro externo estaba disponible, era predecible y su coste resultaba asumible.
Esa lógica ha cambiado. La combinación de costes energéticos al alza, disrupciones en la cadena de suministro global y la madurez tecnológica de los equipos de generación in situ está llevando a un número creciente de empresas industriales a internalizar la producción de insumos que antes compraban. No es una tendencia marginal: afecta a sectores tan distintos como la alimentación, la farmacia, la química, la metalurgia y el laboratorio analítico.
Qué está impulsando el cambio
La razón principal no es ideológica sino económica. El coste total del suministro externo de ciertos insumos industriales ha aumentado de forma sostenida en los últimos años, mientras que el coste de los equipos de generación in situ ha bajado o se ha mantenido estable gracias a la madurez de las tecnologías implicadas.
A eso se suma el factor de la dependencia logística. Las disrupciones en la cadena de suministro global que afectaron a múltiples sectores industriales entre 2020 y 2023 pusieron de manifiesto la vulnerabilidad de los modelos de producción que dependen de suministros externos para materiales críticos de proceso. Una planta que no puede producir porque le falta un gas, un reactivo o un insumo básico asume un coste de parada que en muchos casos supera con creces el coste de la autosuficiencia.
Los insumos que más empresas están produciendo internamente
Gases industriales
El nitrógeno y el oxígeno son los dos gases industriales con mayor implantación de generación in situ en España. La tecnología PSA (adsorción por oscilación de presión) permite producir ambos gases directamente a partir del aire comprimido disponible en la planta, a la pureza y el caudal requeridos por el proceso. El periodo de retorno de la inversión en un generador de nitrógeno o de oxígeno se sitúa habitualmente entre uno y tres años en instalaciones con consumo continuo, lo que convierte esta decisión en una de las más rentables dentro de la optimización de costes de producción.
Agua purificada y agua para proceso
La industria farmacéutica, la alimentaria y la electrónica son los sectores con mayor demanda de agua de alta pureza para sus procesos. Los sistemas de ósmosis inversa y los equipos de desionización permiten producir agua purificada directamente en planta a partir del agua de red, eliminando la dependencia del suministro externo en bidones o cisternas. En plantas con consumo elevado, el ahorro operativo es significativo y la trazabilidad del agua producida internamente es más sencilla de documentar para auditorías de calidad.
Energía eléctrica y calor de proceso
La generación distribuida de energía eléctrica mediante instalaciones fotovoltaicas industriales ha pasado de ser una opción de imagen corporativa a ser una decisión puramente financiera. Con los precios actuales de la electricidad en España, el periodo de retorno de una instalación fotovoltaica industrial se ha reducido de forma considerable en los últimos años. A esto se suma el aprovechamiento del calor residual generado por compresores, hornos y otros equipos de proceso para cubrir necesidades térmicas internas, reduciendo el consumo de gas natural o de otros combustibles.
No todas las empresas están en el mismo punto
La viabilidad de producir internamente un insumo que antes se compraba depende de varios factores que varían según la empresa y el sector. El volumen de consumo es el más determinante: por debajo de cierto umbral, la inversión en equipos de generación no se recupera en un plazo razonable y el suministro externo sigue siendo la opción más eficiente.
También influye la regularidad del consumo. Una planta con demanda continua y predecible tiene un perfil muy distinto al de una instalación con consumo estacional o irregular. En el primer caso, los equipos de generación operan cerca de su capacidad nominal durante la mayor parte del año, maximizando el rendimiento de la inversión. En el segundo, el dimensionamiento es más complejo y el periodo de retorno se alarga.
Por último, la disponibilidad de infraestructura de soporte es un factor que se suele subestimar. Un generador de nitrógeno, por ejemplo, necesita aire comprimido a la presión y calidad adecuadas. Una instalación fotovoltaica necesita superficie de cubierta disponible y una conexión eléctrica con capacidad suficiente. La autosuficiencia en un insumo no es simplemente instalar un equipo: es integrar ese equipo en el sistema de utilidades de la planta de forma que funcione de manera fiable y mantenible a largo plazo.
Una tendencia con recorrido
La dirección es clara. La combinación de mayor madurez tecnológica, costes de suministro externo más elevados y mayor conciencia sobre la resiliencia de la cadena de producción está empujando a la industria manufacturera española hacia modelos de mayor autosuficiencia en insumos de proceso. No se trata de una transformación inmediata ni universal, pero las empresas que ya han dado ese paso en uno o varios insumos reportan de forma consistente dos resultados: una reducción del coste operativo a largo plazo y una mayor estabilidad en el suministro de materiales críticos para la producción.
Para las que aún no lo han evaluado, la pregunta no es si tiene sentido hacerlo, sino qué insumo tiene más recorrido en su caso concreto y en qué plazo.
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